تعمیرات پیشبینانه (Predictive maintenance (PdM))

همانند تعمیرات پیشگیرانه تعمیرات پیشبینانه نیز تعاریف مختلفی دارد به نظر بعضی از تعمیرات پیشبینانه یعنی مانیتورینگ ارتعاش ماشین­های دوار به منظور کشف عیوب در مراحل اولیه و جلوگیری از پیشرفت خرابی.

به نظر بعضی دیگر یعنی مانیتورینگ تصویر مادون قرمز کلیدهای دنده­ای، موتورهای الکتریکی و دیگر تجهیزات برقی برای کشف پیشرفت عیوب است بنیاد و اساس مشترک تعمیرات پیشبینانه، مانیتورینگ منظم شرایط مکانیکی واقعی، راندمان کارکرد و دیگر شاخص­های شرایط کارکرد مجموعه ماشین­ها و سیستم­های پروسسی می­باشد تا اطلاعات لازم برای اطمینان از ماکزیمم فاصله بین دو خرابی و حداقل تعداد آنها و همچنین هزینه قطعی تولید که ناشی از خرابی­های برنامه­ریزی نشده می­باشد را فراهم کند. تعمیرات پیشبینانه تاکنون رشد زیادی داشته است تا آنجا که ابزاری برای اصلاح کیفیت تولید و سودمندی کلی تولید کارخانه­ها شده است.

تعمیرات پیشبینانه نــه مانیتورینگ ارتعاش است یا تصویربرداری حرارتی یا آنالیز روانکاری یا هیچکدام از تکنیک­های تست غیرمخرب دیگر که به عنوان ابزارهای تعمیرات پیشبینانه به بازار عرضه شده­اند. به بیان ساده تعمیرات پیشبینانه فلسفه یا نگرشی است که از شرایط کارکرد واقعی تجهیزات کارخانه و سیستم­ها به منظور بهینه سازی کارکرد کلی کارخانه استفاده می­کند. یک برنامه مدیریت تعمیرات پیشبینانه جامع از بیشترین ابزار با هزینه مفید (مانند مانیتورینگ ارتعاشات، دماسنجی، آنالیز روغن و وضعیت سنجی سایش) استفاده می کنـد تـا شـرایط کارکرد واقعی سیستم­های حساس کارخانه را بدست آورد و بر پایه این اطلاعات واقعی همه فعالیت­های تعمیراتی را بر پایه نیاز آنها برنامه­ریزی کند. وارد کردن تعمیرات پیشبینانه در یک برنامه مدیریت تعمیرات جامع میزان در دسترس بودن ماشین آلات دوار پروسس را بهینه می­سازد و هزینه تعمیرات را به­شدت کاهش می­دهد. همچنین کیفیت تولید، بهره وری و سودآوری تولید کارخانه­ها را افزایش می­دهد. تعمیرات پیشبینانه یک برنامه تعمیرات پیشگیرانه است که محرک آن شرایط ماشین می­باشد و به جای تکیه بر میانگین عمر استاتیک صنایع یا کارخانه (یعنی میانگین زمان تا خرابی برای برنامه ریزی فعالیت­های تعمیراتی، خودش از مانیتورینگ مستقیم شرایط مکانیکی راندمان سیستم و دیگر شاخصها برای تعیین میانگین زمان شروع خرابی تا عیب یا کاهش راندمان برای هر مجموعه ماشین و سیستم در کارخانه استفاده می­کند. در بهترین روشهای قدیمی تعمیرات پیشگیرانه که زمان محرک آنها است خط راهنمایی برای محدوده عمر مجموعه ای از ماشین­ها تهیه می­شود. تصمیم گیری نهایی در برنامه­های پیشگیرانه و کار تا خرابی برای برنامه­ریزی تعمیر یا بازسازی باید بر اساس فراست و تجربه شخصی مدیر تعمیراتی باشد؛ اما برنامه تعمیرات پیشبینانه جامع قادر خواهد بود اطلاعات واقعی در مورد شرایط مکانیکی از هر سری ماشین و راندمان کارکرد هر سیستم پروسسی را تهیه کند. این اطلاعات مدیر تعمیرات را قادر می­سازد که فعالیت­های تعمیراتی را بر اساس اطلاعات واقعی برنامه­ریزی کند. برنامه تعمیرات پیشبینانه خرابی­های برنامه­ریزی نشده همه تجهیزات مکانیکی کارخانه را به حداقل می­رساند و اطمینان می­دهد که تجهیزات تعمیر شده در شرایط مکانیکی قابل قبولی هستند. همچنین میتواند مشکلات ماشین­ها را قبل از اینکه جدی شوند مشخص کند. بیشتر مشکلات مکانیکی اگر به موقع کشف و رفع شوند عوارضشان به حداقل می­رسد حالت­های خرابی مکانیکی رابطه مستقیم با سرعت دارند و شدتشان متناسب با آن است. اگر مشکل به موقع کشف شود معمولا از تعمیرات اصلی جلوگیری می­شود.

تعمیرات پیشبینانه بر اساس آنالیز اثر انگشت ارتعاشی ماشین به دو واقعیت اصلی استناد می­کند:

(۱) همه حالت­های خرابی یکسان جزء فرکانسی ارتعاشی مشخصی دارند که می توان آنرا جدا کرد و شناخت.

(۲) دامنه هر جزء فرکانسی ارتعاش مشخص و ثابت خواهد ماند مگر اینکه کارکرد دینامیکی ماشین تغییر کند.

تعمیرات پیشبینانه با استفاده از راندمان پروسسی، هدر­دهی گرمایی یا دیگر تکنیک­های غیر­مخرب می­توانند راندمان کارکرد سیستم­ها یا تجهیزات غیر­مکانیکی کارخانه را نیز تعیین کنند. اجتماع این تکنیک­ها با آنالیز ارتعاشات اطلاعاتی برای مدیر تعمیرات و مهندسین کارخانه فراهم می­کند که آنها را قادر میسازد قابلیت اعتماد و قابلیت دسترسی مطلوبی به تجهیزات کارخانه داشته باشند. پنج تکنیک غیر مخرب برای مدیریت تعمیرات پیشبینانه استفاده می شود: مانیتورینگ ارتعاش، مانیتورینگ پارامترهای پروسسی ، ترموگرافی ترایبولوژی و بازدید بصری. هر تکنیک اطلاعات منحصر بفردی دارد که مدیر تعمیرات را در تشخیص نیازهای واقعی تعمیرات یاری می­کند.

اما چگونه تشخیص می­دهید که کدام تکنیک یا تکنیک­ها در کارخانه شما لازم است؟ چگونه تشخیص می­دهید که بهترین متد برای اجرا کدام تکنولوژی است؟ بیشتر برنامه­های تعمیرات پیشبینانه آنالیز ارتعاشات را به عنوان ابزار اولیه انتخاب می­کنند. زیرا بیشتر تجهیزات کارخانه­ها مکانیکی هستند و مانیتورینگ ارتعاشات بهترین ابزار برای مانیتورینگ دوره­ای و شناخت مشکلات اولیه می­باشد؛ با این وجود آنالیز ارتعاشات اطلاعات لازم برای تجهیزات برقی محیط­های هدر رفتن گرما، وضعیت روانکاری، روغن یا دیگر پارامترهایی که باید در برنامه باشند را شامل نمی­شود.